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Siemens Industry 4.0 BRIDGR

Quel virage numérique pour les grands industriels?

La production industrielle est l’une des principales activités économiques auxquelles l’humanité a activement participé au cours des derniers siècles. Mais comment a-t-elle évolué ? Et comment les grands industriels se sont adaptés au virage numérique imposé par les technologies numériques ? 

Depuis l’invention de la machine à vapeur au 18ème siècle, les industriels ont développé de nouveaux outils pour améliorer leur production et obtenir de meilleurs profits. Cette étape historique est ce que beaucoup appellent la première révolution industrielle.

La deuxième révolution industrielle a ensuite eu lieu au début du 20ème siècle; peu après la découverte l’électricité, déclenchant ainsi ce qu’on appelle aujourd’hui la production de masse. Au cours des dernières décennies, l’invention de l’Internet, des ordinateurs et de l’électronique avancée a créé un mode de production qui justifie ce que l’on appelle la 3ème révolution industrielle. En effet, divers processus ont commencé à être automatisés et l’augmentation de la main-d’œuvre humaine a commencé à être perçue comme n’étant plus le seul moyen de maintenir une production industrielle en croissance.

Aujourd’hui, le monde manufacturier adopte de plus en plus les technologies industrielles – telles que l’Internet Industriel des objets (IIoT), l’intelligence artificielle, la robotique avancée, les capteurs sophistiqués, le cloud computing et l‘impression 3D. Ces technologies aident les entreprises à établir une intégration numérique de multiples opérations interdépendantes, ce qui a permis aux industriels de franchir une nouvelle étape importante. Ces technologies font partie de ce que nous appelons aujourd’hui: «Industrie 4.0»; Oui ! Nous pouvons dire la quatrième révolution industrielle est là!

Ce mouvement «Industrie 4.0» a débuté en Allemagne en tant que projet sponsorisé par le gouvernement pour améliorer la productivité et la flexibilité des entreprises manufacturières. Depuis, il s’est étendu à d’autres pays comme les États-Unis, le Japon, la Chine, les pays nordiques et le Royaume-Uni. De nouvelles technologies sont en cours de développement et les entreprises manufacturières évoluent vers le prochain niveau d’innovation. La fabrication était auparavant considérée comme un travail exigeant, où les travailleurs devaient effectuer des tâches difficiles, dangereuses et très répétitives. Le changement, c’est maintenant ! Alors que le monde évolue, la fabrication évolue aussi!

Des entreprises telles que BASF, Bosch, Volkswagen, Daimler, Deutsche Telekom, Klöckner & Co., TRUMPF, Siemens et GE ont déjà adopté ce mouvement et voient clairement les améliroations dans leurs lignes de production. Voici quelques exemples :

Volkswagen

Volkswagen est capable de produire chaque voiture avec les spécifications personnalisées que leurs clients demandent.

Volkswagen intègre différentes technologies tout au long de leur processus de production et sont ainsi capables aujourd’hui de produire une voiture personnalisée au même prix que les véhicules de série (sans arrêter la ligne de production). Ils sont également capables de surveiller chaque étape de la production à travers un écran unique qui les aide à voir ce qui est produit et comment il se déplace à travers toute la chaîne de production.

Volkswagen permet également aux robots et aux humains d’interagir et de s’entraider, ce qui les aide à combiner la précision avec le jugement d’experts. Ils utilisent également des données intelligentes pour repérer les goulots d’étranglement ou tout autre problème de production, disponible 24/7 en juste quelques clics. Une autre chose intéressante à propos de l’adoption d’Industrie 4.0 par VW est le fait qu’ils travaillent maintenant sur la transformation numérique de leur département de conception afin qu’ils puissent tester et construire de nouveaux produits en suivant les mêmes pratiques éprouvées sur la ligne de production.

General Electrics

GE a réalisé un chiffre d’affaires à l’étranger de plus de 67 milliards de dollars.

C’est un autre bon exemple de mise en œuvre d’Industrie 4.0. L’entreprise travaille à ce que Jeffrey R. Immelt (PDG de GE) appelle une entreprise numérique au sein d’une entreprise industrielle. GE utilise des capteurs et des contrôleurs sur tous leurs produits pour analyser et améliorer la façon dont ils les produisent.

Ils ont adopté une culture de simplicité qui leur permet d’effectuer leurs opérations internes dans des conditions affinées pour optimiser les performances. Bien qu’une corrélation directe puisse ne pas être claire, GE attribue ce changement de culture à l’amélioration de leurs performances tant en termes de revenus qu’en terme de croissance. Sous Jeffrey Immelt, le cours de l’action de la société a atteint un niveau record. Au cours de cette période, GE a également lancé le GGO (Global Growth Organization) en janvier 2011. Ils ont pu réaliser un chiffre d’affaires à l’étranger de plus de 67 milliards de dollars, plus élevé que leurs années précédentes. Tout cela n’aurait pas été possible sans la mise en œuvre de processus d’Industrie 4.0 en tant que stratégie globale pour l’entreprise.

Siemens

Les équipes de Siemens augmentent l’efficacité, la productivité, la qualité et la flexibilité en numérisant l’ensemble de leur processus de production.

Dernier exemple, mais non des moindres, l’entreprise qui a sans doute lancé le mouvement Industry 4.0, tel que nous le connaissons aujourd’hui : Siemens. Acteur l’un des plus important de son domaine avec plus de 348 000 employés et générant des revenus de plus de 93,78 milliards de dollars en 2016.

Aujourd’hui, Siemens porte l’innovation à un tout autre niveau en automatisant et en numérisant la totalité de ses chaînes de production et distribution. En utilisant, entre autres, des capteurs et des scanners mais aussi avec une meilleure gestion des données intelligentes, les équipes de Siemens augmentent l’efficacité, la productivité, la qualité et la flexibilité de l’ensemble de leur processus de production. Ainsi, ils ont vu leur volume de production et leur efficacité multipliés par huit au cours des 20 dernières années. Aujourd’hui, ils ont connecté chaque partie de l’entreprise à travers le nuage (cloud), ce qui rend accéssible toutes les données transitant par chaque étape très facile à tracer et analyser.

Ils sont également capables de surveiller chaque partie de leurs lignes de production à travers un seul écran où ils cartographient le flux de leurs produits. Ils ont mis en place un système automatisé de contrôle de qualité, où les articles non conformes sont retirés de la ligne avec peu ou pas d’intervention humaine!

 

Dans tous les domaines de travail, les technologies évoluent de manière exponentielle et les fabricants du monde entier doivent en être conscients. Il est peut-être trop tôt pour le dire, mais ces réussites indiquent clairement que les entreprises qui ont la capacité de tirer parti de ces technologies sont celles qui vont grandir et rester debout pendant les prochaines années.

Comme l’a dit Jeffrey R. Immelt, «le changement doit être dans notre ADN, nous devons être compétitifs dans le monde d’aujourd’hui pour résoudre les défis de demain».

Javier Alfonso Agraz

Analyst at BRIDGR

Mehdi Drissi

Head of product and cookies.

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